2007年下半年，美的客車在全公司范圍內(nèi)開辦了為期半個月的"精益生產(chǎn)管理"等相關(guān)課程的培訓(xùn)，以達到"提高生產(chǎn)效率，提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，減少浪費"的目的，爭取最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)運營成本，以滿足市場需求和用戶要求。參加此次培訓(xùn)課程的人員上至公司高層領(lǐng)導(dǎo)，下至生產(chǎn)線上的普通管理人員。

    所謂的"精益生產(chǎn)"(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在"國際汽車項目"研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式的研究和總結(jié)，于1990年提出的制造模式。目前，在眾多的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，精益生產(chǎn)與MRPII(制造資源計劃)的影響最為廣泛，并進行過大量的實踐。本質(zhì)上它就是一種生產(chǎn)方式，是一種有形的，看得見，摸得著的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化，這種生產(chǎn)方式能夠最大限度減少浪費。如今這種方式已在美國、日本、新加坡、東歐等國家的許多制造工廠得到了成功運用，并逐漸演化成一種從經(jīng)典IE(Industrial Engineering)走向現(xiàn)代IE過程中嶄新的"精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)模式"。

    在美的客車總裝車間里，首先映入記者眼簾的是一排排目視看板，與以前相比，目視看板多了很多?，F(xiàn)場人員告訴記者，這是公司進一步推行精益生產(chǎn)方式的成果。在車間參觀過程中，記者注意到，目視化看板上寫滿了精益生產(chǎn)方式和現(xiàn)場5S管理的要點、現(xiàn)場改善案例以及5S問題點改善數(shù)據(jù)記錄表；同時，整個車間雖然繁忙，但整齊有序，一點也不凌亂，而車間文化看板，讓人更多地感受到了美的對員工的人性化關(guān)注。

    精益生產(chǎn)的貫徹和落實，是生產(chǎn)持續(xù)改進乃至產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)改進的源泉。作為國內(nèi)客車行業(yè)近幾年起步的客車生產(chǎn)企業(yè)之一，美的客車成立伊始就把以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標，始終追求生產(chǎn)工藝的完善、物流系統(tǒng)的順暢。此次為期半個月的精益生產(chǎn)管理等課程的培訓(xùn)，有助于公司精益生產(chǎn)管理方式的全面推廣和企業(yè)資源管理系統(tǒng)的深入應(yīng)用，明顯看出美的客車公司"開放、和諧、務(wù)實、創(chuàng)新"的經(jīng)營理念！
         
    隨近幾年，城市公交、旅游大巴和長途公路運輸?shù)玫娇焖侔l(fā)展，國內(nèi)客車制造業(yè)的水平也不斷的提高，同行業(yè)競爭異常激烈，美的客車公司通過考察和市場調(diào)查認為，國內(nèi)外客車市場發(fā)生了較大變化，要從目前客車廠家產(chǎn)品中脫影而出，有必要從進一步提高產(chǎn)品質(zhì)量入手，來提升美的客車產(chǎn)品的競爭力和市場占有率。美的客車公司對每條生產(chǎn)線的生產(chǎn)過程中質(zhì)量的檢驗與控制都嚴格把關(guān)，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證能及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，并加強培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。

    美的客車深入開展精益生產(chǎn)管理，在實踐中進一步有效推進工藝規(guī)劃的管理。如今的美的客車公司擁有長沙、昆明兩個專業(yè)化客車整車生產(chǎn)基地，專業(yè)化生產(chǎn)和產(chǎn)能分布科學(xué)合理，兩個生產(chǎn)基地采用統(tǒng)一的管理模式。公司的整個生產(chǎn)系統(tǒng)涉及到營銷、研發(fā)、工藝、成本、制造等各個層面，采用目標拉動，從安全、品質(zhì)、效率、成本、人才培養(yǎng)等設(shè)定管理指標，同時根據(jù)市場反饋及現(xiàn)場暴露的問題進行系統(tǒng)的分析并予以解決，其核心是杜絕一切"浪費"，并圍繞此目標制定一系列的具體辦法和規(guī)劃，一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系正逐漸形成。