從圖紙到產(chǎn)品，制造技術(shù)是檢驗一家企業(yè)，甚至一個國家工業(yè)發(fā)展水平的試金石。玉柴深知，先進的制造技術(shù)是玉柴發(fā)動機躋身世界強手之林，跟國際大品牌競爭的基礎(chǔ)。作為民族工業(yè)企業(yè)的玉柴，一直在用新技術(shù)、新工藝、新裝備不斷升級發(fā)動機制造水平，通過快速制造、綠色制造、精密制造、精益制造等技術(shù)和管理手段，引領(lǐng)國內(nèi)發(fā)動機行業(yè)制造力的提升。

　　快速制造：助力新品試制

　　3D打印技術(shù)已經(jīng)是國際最熱門的前沿技術(shù)，已開始廣泛應(yīng)用在工業(yè)領(lǐng)域，尤其是數(shù)碼產(chǎn)品開模。

　　面對新技術(shù)，玉柴股份選擇緊跟時代步伐，建立了一支高水平的3D打印技術(shù)應(yīng)用開發(fā)隊伍，應(yīng)用如熱態(tài)成型、冷態(tài)成型等多種3D打印技術(shù)于發(fā)動機零件無?？焖勹T造上，先后完成了多種新產(chǎn)品缸體、缸蓋等發(fā)動機零件的試制任務(wù)，使該技術(shù)在玉柴順利推廣應(yīng)用。

　　2010年，玉柴股份與中國機械科學(xué)研究總院實施一期攻關(guān)《大型數(shù)字化無模鑄造精密成型關(guān)鍵技術(shù)及裝備》項目。當時玉柴股份按照子課題目標“實現(xiàn)柴油機缸體、缸蓋等零部件無模鑄造”要求，開展無模鑄造精密成型工藝應(yīng)用研究﹔進行鑄鐵、鋁合金等多種材料澆注實驗、鑄件性能測試及新產(chǎn)品試制應(yīng)用驗證，形成了相關(guān)研究報告，建立了有關(guān)工藝規(guī)范。

　　至2014年9月，玉柴股份完成了《無模數(shù)字化成型專用砂塊工藝開發(fā)》等多個專項研究項目。玉柴股份應(yīng)用數(shù)字化無模鑄造精密成型快速制造技術(shù)，成功試制出結(jié)構(gòu)復(fù)雜的某6缸V型機，整個開發(fā)過程從產(chǎn)品設(shè)計到樣機試制完成僅用了100天時間，是玉柴產(chǎn)品開發(fā)史上速度最快的機型。還試制出某16缸V型機大型氣缸體，是國內(nèi)目前采用快速制造技術(shù)試制出的最大最重的鑄件。

　　10月24日，玉柴股份和中國機械科學(xué)研究總院雙方共同建設(shè)的先進成形技術(shù)與裝備國家重點實驗室玉柴快速制造基地，為我國南方首家?；亟ㄔO(shè)將進一步提升并增強玉柴在數(shù)字化成形技術(shù)、先進成形工藝、先進成形裝備上的優(yōu)勢，擴大玉柴快速制造的產(chǎn)業(yè)化，進一步夯實玉柴在行業(yè)的競爭力。

　　綠色制造：推動產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型

　　為迎接經(jīng)濟結(jié)構(gòu)升級，助力環(huán)境友好型社會建設(shè)和推動產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，玉柴推進一場“綠色制造”，其中制造環(huán)節(jié)中的鑄造尤為明顯。

　　據(jù)統(tǒng)計，中國鑄件產(chǎn)量已連續(xù)十年居世界第一。根據(jù)今年在北京召開的第十一屆中國鑄造協(xié)會年會發(fā)布的中國鑄造數(shù)據(jù)顯示，鑄造企業(yè)中排放的固體廢棄物主要是廢砂，而每生產(chǎn)一噸合格鑄件可產(chǎn)生約1.2噸廢砂。但我國目前廢砂的再生回用率極低，大部分被排放傾倒，既污染環(huán)境，也浪費資源。

　　玉柴鑄造在鑄造廢砂的再生回用上下足了功夫，近年全面開展了包括冷芯廢砂、潮型外型砂、覆膜砂、自硬砂等各種鑄造廢砂的再生回用工作。鑄造廢砂再生循環(huán)利用產(chǎn)業(yè)化工程，是玉柴推動循環(huán)經(jīng)濟良性發(fā)展的另一項重大項目。至今，玉柴鑄造廢砂再生循環(huán)利用產(chǎn)業(yè)化項目——每天生產(chǎn)100噸再生砂產(chǎn)業(yè)化試驗基地建成，廢砂綜合利用率達到99.5%以上，再生砂的回收率占廢砂總量的80%。

　　除了對固體廢棄物的處理外，玉柴也非常注重對氣體、液體廢棄物的處理。耗資千萬元采用高效節(jié)能的熔煉電爐代替?zhèn)鹘y(tǒng)的沖天爐，消除因使用沖天爐燒焦炭加熱熔煉而帶來的硫化物、氮氧化物等有害氣體以及微小顆粒物的產(chǎn)生。

　　目前玉柴正在實施國家級智能化重大專項《60萬臺/年中重型發(fā)動機缸蓋數(shù)字化鑄造車間》攻關(guān)項目，以進一步提高綠色、自動化、智能化制造水平。項目建成后，玉柴將擁有國內(nèi)發(fā)動機行業(yè)首家先進的數(shù)字化鑄造車間。

　　精密制造：提升產(chǎn)品競爭力

　　精密制造不僅體現(xiàn)一個企業(yè)的制造水平，同時也是企業(yè)提升產(chǎn)品競爭力的必要手段。對玉柴來說，精密制造最直接的成果之一就是給發(fā)動機“瘦身”?！笆萆怼保簿褪禽p量化要求、降重要求。

　　據(jù)有關(guān)專家說，相對整車降重來講，發(fā)動機“瘦身”要求更高，實施起來更加困難。

　　玉柴技師協(xié)會、科技協(xié)會會長陳金源接受采訪時介紹，發(fā)動機輕量化是一個復(fù)雜的系統(tǒng)工程，涉及到人才、設(shè)計、制造、工藝、材料等多個方面。

　　精密制造跟產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化密不可分。從發(fā)動機制造流程來考慮，一款出色的發(fā)動機產(chǎn)品，必然是結(jié)構(gòu)最理想的產(chǎn)品，而要保證產(chǎn)品結(jié)構(gòu)最理想，就必須對發(fā)動機結(jié)構(gòu)進行不斷優(yōu)化改進。

　　從結(jié)構(gòu)上對發(fā)動機優(yōu)化是一件很難的事，因為任何的改動都是牽一發(fā)而動全身。盡管如此，為了達到輕量化、增強產(chǎn)品競爭力，必要的結(jié)構(gòu)優(yōu)化還是需要研發(fā)人員努力實現(xiàn)的。

　　精密制造還與新材料、新工藝的應(yīng)用緊密相連。

　　從2013年1月開始，玉柴股份制造團隊著手在4種機型的缸體上開展了精密制造。首先進行工藝試驗，確保鑄件材料質(zhì)量的穩(wěn)定性和可靠性。工藝基本穩(wěn)定后，就進行產(chǎn)品試驗。4D機型缸體用蠕墨鑄鐵替代原來的灰鑄鐵后，達到了高強度、薄壁化降重的目的，每個鑄件可降重12%。

　　另外，應(yīng)用新工藝，提高產(chǎn)品制造精度、一致性，也是玉柴提高制造力持續(xù)探索的目標。玉柴使用鐵模覆砂配合冷芯工藝生產(chǎn)缸體、缸蓋鑄件，已經(jīng)取得一定的成效。通過該工藝技術(shù)的應(yīng)用，鑄造出來的鑄件尺寸精度高，加工余量少。

　　精益制造：增強團隊創(chuàng)造力

　　2011年以來，玉柴開始實施精益制造，今年已是第四個年頭，精益制造的科學(xué)管理思想增強了團隊的創(chuàng)造力，使玉柴的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和成本指針得到了顯著的改善。

　　特別是2014年以來，玉柴引進多名日本精益管理專家，將精益制造推向更深、更細的層面，直奔“生產(chǎn)效率世界一流水平”的目標。今年6月份，玉柴股份全面啟動精益項目，各工廠從建立無阻礙生產(chǎn)體系、安定生產(chǎn)、質(zhì)量提升、體系強化等4個板塊確立了350余個精益項目，扎實推進Q(質(zhì)量)、C(成本)、D(交付)水平提升。

　　玉柴還通過與國內(nèi)外科研院所合作，派出管理團隊、技術(shù)團隊、技師團隊到歐美先進企業(yè)和國內(nèi)先進企業(yè)開展對標學(xué)習活動等方式，提升企業(yè)的制造技術(shù)水平和創(chuàng)新能力。

　　如今，玉柴正在醞釀新一輪制造力提升計劃。今年，玉柴在對標國際國內(nèi)的制造技術(shù)發(fā)展形勢的基礎(chǔ)上，從快速制造、材料、鑄造、加工、裝配、數(shù)字化制造等領(lǐng)域?qū)ψ陨淼闹圃炝M行了全面的梳理和盤點，找出了差距。面對差距，玉柴正在制定未來制造力建設(shè)規(guī)劃，按照“總體布局，分步計劃，分步實施，逐步趕超”的方針，持續(xù)提升制造力，占領(lǐng)制造技術(shù)的新高地。